粉体造粒技术一般有两种：湿法和干法造粒。干法是在没有添加粘结剂的情况下，通过挤压成团或片，然后破碎、筛分成颗粒状产品。湿法主要是滚筒、园盘、熔融、喷雾及喷浆来造粒。以农业生产为例：上世纪20年代以前，化肥都是以粉状施用。虽然粉状肥混合方便，但也存在不少弊端：如离析、结块、流动性差，在施用过程中易形成粉尘而流失。但随着造粒技术的不断发展，这些不利因素正逐步得到解决。

在湿法造粒中，液体粘结剂的毛细管效应所产生的湿强度起着至关重要的作用，在后续的干燥阶段，组分间的化学反应和溶解物的结晶作用所产生的固体、晶桥使颗粒成型。这种技术具有代表性的设备有圆磨、滚筒、流化装置等。无粘结剂的挤压造粒技术是一个非常有竞争力的技术。一般情况下，颗粒不是靠颗粒间的固体桥架形成，而是靠分子之间的作用力形成的颗粒强度。由于这种作用力距离短，要求颗粒的大小相近，需外部加压，加压的方式可以是挤出方式（用直径固定的孔压物料）或是挤压方式（在物料的两面加压），如果挤压发生在两个反方向旋转的轧辊之间的辊隙中，这个过程就是干法辊压造粒。

应用

肥料造粒

造粒后的肥料物理性能好；物流上能减少一定空间和成本；装卸时不起尘、长期存放不结块，流动性好，施肥时易撒布，并可实现飞机播肥，同时还可起到缓释作用，提高肥料的利用率，增强肥效。此外，品种不同但大小相近的颗粒肥料可实现直接掺混，得到低成本的混配肥，具有和复合肥同样的肥效。但干法辊压造粒生产颗粒肥料的**缺点是产品的形状是不规则的颗粒，但是不规则的颗粒形状对化肥的使用并没有影响，且可以增加修整工序将颗粒进一步磨圆。用干法辊压造粒生产的化肥有足够的强度、粉尘少、不结块、颗粒尺寸分布范围窄、流动性好。辊压造粒生产的肥料在国外的机械施肥中得到了广泛的应用，证明其颗粒形状不会成为化肥使用的影响因素。

（1）单一肥干法辊压造粒

单一肥主要是指：硫酸钾、氯化钾、重过磷酸钙、磷矿粉、托马斯钢铁、硫酸氨、氯化铵、使用硝酸氨、硝酸钾等粉体。造粒的目的是能得到1~5或2~4mm的能适用于机械施肥的强度较高的化肥颗粒。

（2）氮磷钾复混肥干法辊压造粒

复混肥的常规造粒工艺是采用湿法，该法需先把湿的单一原料混合，然后再干燥，能耗较高，大部分能量都用于干燥系统，只有一小部分用于超大颗粒的破碎和产品输送。对于湿法工艺，干燥过程非常关键，因为需将颗粒内部的水分干燥出来，否则水会在储存过程中迁移到颗粒表面，产生结块。同时多孔状的颗粒物料在造粒过程中因重结晶而结壳，有碍于造粒，且干燥过程十分缓慢，操作不便，颗粒强度不高。而采用干法辊压生产复混肥，避免了干燥这一昂贵的过程，其优点：①降低了生产成本和能耗；②可非常灵活地生产各种配方复混肥；③颗粒强度高。

（3）腐植酸有机肥干法辊压造粒

    腐植酸大多为风化煤有机质。风化煤有机质含水分一般在30%左右，其中一大部分为结晶水，还有一部分腐植酸是从植物中提炼，例麦积杆，通过细菌或霉菌发酵而成。而腐植酸复混肥主要由风化煤有机质及氮、磷、钾混合而成，通常腐植酸复混肥含水量（指游离水）在10%以上。

干法辊压造粒的特点：不加任何添加剂，造出范围均匀，强度高（≥30N）的颗粒，要求物料含水分一般要＜5%。这就给腐植酸复混肥通过干法辊压造粒带来了难题！

根据腐植酸有机肥的特性，我们采用了压制成型—预破碎—过程冷却—成型修正—破碎整粒—分级筛分的工艺流程，有效的提高了腐植酸的成型颗粒产量，使颗粒更饱满、外观更漂亮。采用新的工艺方法生产比传统工艺产量提高25%左右。采用机组生产可以做到人员配置合理、能耗降低15%。